加工中心近年来成了制造业以及加工领域的重要加工工具。日常加工中，往往会因为使用环境的不同以及操作习惯的不当导致许多误差问题。在这里给大家总计了从编程到操作的注意事项和实用技巧，希望可以帮助大家解决加工中心的误差问题。

1.编程时常被忽略的小数点

目前的数控系统大都在省略小数点时为最小设定单位，不少编程员和操机员常常将小数点省略。虽然加上小数点对于数控系统来说是不必要的。为防止因小数点而使尺寸变小的情况，应在计算器输入方式的程序中，也加上小数点。虽然此做法有些多余，但是也并没有耽误几秒钟的时间。养成习惯后，整个加工中心的操作流程就不会因小数点造成误差。

2.基准点与刀具长度问题

操机者在调整工件坐标时，应把基准点设在所有刀具物理长度以外。加工中心X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是，Z轴的基准点，可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端，当指令为零时，主轴端将到达坐标系指定的零位置。此时，主轴端的端面键将与工件相撞：若主轴上再装有刀具，则必与工件相撞。为保证不相撞，则Z轴上的基准点应设在所有刀具长度之外。即使不附加别的运动，基准点也不会撞工件。

3.坐标系原点

编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外。在实际操作中，当出现指令值为零或接近零时，刀具就会直指零或接近零的位置。在日常铣削加工时，刀具将奔向工作台面或夹具基面。而在车削加工时，将奔向卡盘基面。若如此刀具将穿透工件直指基准面。此时若为快速移动，则必发生事故。

细节的忽视往往是造成加工中心的误差的原因，规范细枝末节的加工方法，是保证加工中心高精高效的不二法门。